Рынок компонентов
ют для изготовления деталей с
жесткими размерными допу-
сками, работающих в интервале
температур от -60 °С до 150 °С,
а также деталей, несущих на-
грузки. Стеклонаполненные по-
лиамиды обладают небольшой
плотностью, высокой прочно-
стью, высокой прочностью к
ударным нагрузкам, хорошей
масло- и бензостойкостью,
низким коэффициентом трения
и неплохими диэлектрическими
показателями. Наибольшее рас-
пространение они получили при
производстве таких деталей, как
ограничители хода шестерни,
рычаги включения привода,
крыльчатки, шестерни, корпуса
предохранителей, корпус кла-
пана бензобака и карбюратора,
крышки картера сцепления, бач-
ки радиатора отопителя, чашка
шарнира наружного зеркала,
детали топливной аппаратуры,
различные втулки.
В России достаточно много
предприятий, выпускающих
полиамид, однако для автомо-
бильных деталей нужны специ-
альные модифицированные
литьевые марки, производство
которых у нас либо отсутству-
ет, либо прекратилось, либо
выпускается в ограниченных
объемах.
Так, по оценке нашего анали-
тического отдела и на основа-
нии предварительных данных
Федеральной таможенной служ-
бы РФ в Россию в 2012 г. было
импортировано 3200-3300 т
полиамидов на сумму около
$11,5 млн. Основной объем
импорта составил полиамид-66
(с добавками термостабилиза-
торов или модифицированный
эластомером для лучшей удар-
ной прочности) и полиамид-6;
соответственно 48,5% и 37,1%
от общего объема импорта (по
весу нетто). Структура импорта
представлена на рисунке 2.
Импортируемый полиамид,
главным образом, предназначен
для изготовления автомобиль-
ных деталей методом литья под
давлением (основные постав-
щики - компании Dupon, Basf),
для литья деталей педальных
узлов сцепления и тормоза
(Delphi, Nilit Plastics Europe), для
производства корпуса двигате-
Рисунон 2. Структура импорта полиамидов в Россию в 2012 г.
(% по весу нетто)
Источник: Оценка аналитического отдела ИД «Макс Медиа» на основе данных Федеральной таможенной службы России
Полиамид-11
Полиамид-12
13,0 %
48,5 %
Полиамид-б______ 37,1 %
Полиамид-бб
ля автомобиля и производства
сепаратора подшипника (А.
Schulmann), для трубопроводов
привода автотранспортных
средств (Arkema), а также дру-
гих изделий.
При выборе материала для
вновь осваиваемых деталей ав-
томобиля в подавляющем боль-
шинстве случаев оптимальное
решение осуществляется исхо-
дя из имеющегося промышлен-
ного марочного ассортимента
полиамидов. Ниже приводится
консолидированное мнение
специалистов - конструкторов-
автопроизводителей и химиков,
сформулированное в качестве
основных требований, предъ-
являемых к деталям из полиа-
мидов:
- повышенная текучесть
расплава марок полиамидов,
применяемых для литья круп-
ногабаритных и тонкостенных
деталей;
- минимальное термокоробле-
ние материала в изделии для со-
ответствия заданной геометрии;
- отсутствие внешних тех-
нологических дефектов типа
«тигровая шкура», разводов и
пятен;
- обеспечение при необхо-
димости адгезии к наружным
покрытиям (окраска, металли-
зация);
- допустимые долговременные
и кратковременные рабочие
температуры;
- допустимый уровень удар-
ной вязкости без надреза и с
надрезом;
- допустимый уровень удар-
ной вязкости при минимальной
рабочей температуре;
- допустимые уровни модуля
жесткости при максимальной
рабочей температуре;
- недопущение ползучести под
нагрузкой при максимальной
рабочей температуре;
- способность материала к
сварке в единую деталь из от-
дельных частей;
- соответствие усадки (с уче-
том направления) и ее заданно-
го значения в литьевой форме;
- обеспечение способности
материала к рециклингу после
выхода изделий из эксплуата-
ции;
- минимизация термической
и термоокислительной деструк-
ции материала при переработке;
- допустимый уровень сопро-
тивления царапанию с оценкой
по конкретной методике;
- отсутствие заметной ми-
грации низкомолекулярных
ингредиентов к поверхности;
- минимизация эмиссии лету-
чих веществ, недопущение в них
и в материале особо вредных
компонентов;
- минимизация уровня запаха
при литье и на свежеизготовлен-
ных деталях;
- исключение «фоггинга», т. е.
отложений на лобовом стекле
низкомолекулярных продуктов;
- минимизация скорости
светотеплового старения по
конкретным ускоренным мето-
дикам;
- стойкость к воздействию
имеющихся рабочих сред и к
моющим средствам;
- стойкость к дорожным
солям, в том числе к соляному
туману (например, СаС12);
- глянцевость или матовость
поверхности в зависимости от
эстетических требований;
- однородный цвет, его соот-
ветствие координатам цветно-
сти и светлоты;
- термостойкость цвета в ус-
ловиях переработки материала и
его стойкость при эксплуатации.
Автомобильную промышлен-
ность можно считать настоя-
щим полигоном для испытания
и внедрения полимерных
материалов. Придет время,
когда автомобиль, изготовлен-
ный полностью из полимерных
материалов, перестанет быть
экзотикой.
Продолж ение следует.
А втоком поненты ■
Ф ев р ал ь 2013
9
предыдущая страница 10 Автокомпоненты 2013 12 читать онлайн следующая страница 12 Автокомпоненты 2013 12 читать онлайн Домой Выключить/включить текст